Retrait d'emballages en plastique lors de la fabrication de sièges d'auto pour enfants - France

• Cette société, basée en France, produit et distribue chaque année 20 000 sièges auto pour enfants.
• Le système de transport mécanique est inefficace. Il exige un traitement manuel non productif des chutes en plastique et génère souvent des arrêts pour des opérations de nettoyage.
• Avec 2 500 sièges par jour circulant sur chaque convoyeur à bande chaque arrêt de machines se révèle très coûteux.
• Il y a un risque accru d’accidents lorsque des personnes retirent manuellement les chutes en plastique et notamment lorsqu’elles doivent retirer le plastique qui se trouve en-dessous des convoyeurs.
• La solution mécanique est source de poussière et devient non seulement un danger pour la santé des employés, mais exige également plus d’opérations de maintenance au sein de l’atelier de production.
• Le process avec l’intervention humaine pour récupérer les déchets sur les convoyeurs engendrait une quantité réduite des déchets de film récupérés, avec risque de contamination.
• L’atelier de production est moins présentable à de nouveaux clients.

La solution Kongskilde consiste en un ventilateur Multi-Air 1075T et en un système de Venturi en ligne ITF 160 qui, alliés a de la tuyauterie FK 80, FK 120 et OK160, garantissent un transport pneumatique efficace des chutes de plastique sur les huit lignes de production.

• La solution pneumatique est sûre, puisqu’elle ne nécessite aucune opération de nettoyage sur les machines, nettoyage de bandes,ni aucun intervention manuelle pour recueillir les déchets plastiques au sol ou sou les machines.
• La solution de Kongskilde améliore la productivité puisque le client n’a p à faire appel à de la main d’œuvre pour retirer les chutes plastique et les transporter dans le conteneur situé à l’extérieur de l’usine.
• Une exploitation plus continue des huit lignes de convoyage contribue à l’amélioration de la productivité.
• Réduction des opérations de maintenance de la solution de transport pneumatique et une diminution des opérations de nettoyage de l’usine désormais dépourvue de poussières diminue les coûts d’exploitation.
• Plus d’espace autour des machines pour une plus grande sécurité et une meilleure productivité contribuant à des conditions de travail optimales.
• La suppression des poussières améliore les conditions de travail et rend les lignes de production plus présentables.
• Meilleure récupération pour recyclage et suppression de la contaminatio dans le compacteur en raison du système de type fermé.

• Matériau : film de conditionnement PE
• Épaisseur : 15 microns
• Taille max. des déchets : 1 mm x 150 mm
• Vitesse de production : 7 tours/min ou 400 tours/h Nombre de machines : 8 avec deux points de ramassage chacune
• Distance de transport max. : 60 m
• Relevage max. : 6 m
• Nombre de coudes : 5