Enlèvement des rives continues - Allemagne

• L’entreprise en Allemagne est leader sur le marché des machines à estamper et fournit les clients dans le monde entier.
• Le traitement des chutes de rives a un impact sur la productivité. Le traitement des chutes latérales issues d’une machine à estamper à chaud reste un processus compliqué. La configuration reste un processus délicat qui exige une intervention humaine ; les rouleaux doivent être changés pour la production des grandes séries.
• La chute est généralement ré-enroulée autour de rouleaux individuels à l’issue du processus d’estampage et doit être retirée manuellement.
• Le client souhaite une production 24h/24, 7j/7 puisque le processus est coûteux et la mise en place de chaque ligne de production exige du temps.
• Dans ce cas, le client aura jusqu’à 15 rives dans une production, ce qui complique la situation encore plus.
• Il y a toujours un risque que la chute extraordinairement fine finisse dans les machines et non autour des rouleaux, ce qui exigerait un arrêt d’urgence et l’intervention d’un personnel qualifié pour extraire la chute ayant entraîné l’arrêt.

Avec le MultiAir FC 1200T et l’ITF160 Venturi, les 15 chutes latérales sont aspirées. La chute continue est transportée au travers d’un flexible OK 100puis les 2 réseaux vers au travers d’un conduit principal FK 150. Les chutes sont ensuite découpées par un Multicutter pour arrivert dans un séparateur statique STS300.

• La solution de Kongskilde améliore significativement la productivité puisque le client n’a plus besoin de passer du temps à une configuration manuelle et au retrait ultérieur des rouleaux complets de chutes latérales.
• Puisqu’il n’y a plus besoin d’installer d’enrouleurs pour le matériau de support, le temps de réglage de la machine est réduit de plus de moitié.
• La réduction du temps de travail non productif qu’implique le transfert automatique et continu des chutes latérales directement en dehors desunités de production vers un conteneur extérieur réduit également le risque lié au transport des rouleaux complets avec le chariot élévateur dans l’usine.
• La réduction du bruit contribue à un meilleur environnement de travail.
• Fini l’enroulement, moins d’erreurs de fabrication. Le coût de production est considérablement réduit ainsi que la productivité s’accroît.
• Le délai d’amortissement prévue est inférieur à dix mois.

• Matériau : chutes continues, à chaud
• Nombre de machines : 1
• Nombre de chute sans fin : 15 pcs.
• Ramassage : 2
• Vitesse de chute max. : 3 210 m/h
• Largeur de chute max. : 15 mm
• Épaisseur du matériau : 21 μ
• Spécifications du système : distance de convoyage : 40 m